Karboksymetyloceluloza (CMC) jest niezbędnym dodatkiem w produkcji ceramiki, używanym dozielone wzmocnienie korpusu, zawiesina glazury i wiązanie. Jednakże niewłaściwy dobór lub nieprawidłowe użycie CMC może prowadzić do wad produkcyjnych, które wpływają na jakość produktu i wydajność. W tym artykule podsumowanopięć najczęstszych problemów związanych z CMC-w ceramice i oferuje praktyczne rozwiązania pomagające producentom w optymalizacji procesów.
1. Niekompletne rozwiązanie CMC
Objawy: Nierozpuszczony CMC pojawia się w postaci białych plam lub grudek w zielonej masie, powodując wady powierzchni lub nierówną wytrzymałość po wypaleniu.
Powoduje:
CMC dodaje się zbyt szybko, tworząc grudki typu „rybie{0}}oko”.
Temperatura wody jest za niska lub czas mieszania jest niewystarczający.
CMC ma słabą zdolność do dyspergowania lub zbyt wysoką masę cząsteczkową.
Rozwiązania:
Powoli dodawać CMC, mieszając, aby zapewnić pełną dyspersję.
Używaj wody o temperaturze 40–50 stopni i mieszaj przez co najmniej 20–30 minut.
Wybierz łatwo-rozpuszczalny CMC o wysokiej-czystości, przeznaczony do ceramiki.
2. Niestabilność lepkości lub sedymentacja w glazurze
Objawy:Zawiesina glazury po odstaniu rozwarstwia się lub traci lepkość, co prowadzi do nierównego glazurowania.
Powoduje:
Słaba kompatybilność pomiędzy CMC i elektrolitami szkliwnymi.
Niewłaściwy stopień podstawienia (DS), zmniejszający stabilność koloidu.
pH jest zbyt kwaśne lub zasadowe, co pogarsza działanie CMC.
Rozwiązania:
Wybierz CMC z DS większym lub równym 0,8, aby uzyskać lepszą tolerancję na sól.
Utrzymuj pH zawiesiny glazury w zakresie od 6 do 8.
W razie potrzeby połączyć CMC z innymi środkami zawieszającymi, takimi jak guma ksantanowa.
3. Pękanie lub niska wytrzymałość zielonego korpusu
Objawy:Podczas suszenia pojawiają się pęknięcia lub surowa masa łatwo pęka, co zwiększa ilość odpadów.
Powoduje:
Dodatek CMC jest zbyt niski, co zapewnia niewystarczające wiązanie.
Masa cząsteczkowa CMC jest zbyt niska, aby utworzyć silną sieć.
Szybkość suszenia jest zbyt duża, co powoduje nierówny skurcz.
Rozwiązania:
Dostosuj dawkę CMC do 0,3–0,8% w zależności od właściwości gliny.
Stosuj CMC o średniej-do-lepkości (2000–5000 mPa·s).
Zastosuj suszenie etapowe, aby zrównoważyć utratę wilgoci.
4. Czarny rdzeń lub pory wewnętrzne po wypaleniu
Objawy:Na wypalonych produktach widoczne są czarne zanieczyszczenia lub wewnętrzne pory.
Powoduje:
Nadmiar zanieczyszczeń organicznych w CMC powoduje niecałkowite wypalenie węgla.
Krzywa nagrzewania pieca nie odpowiada rozkładowi CMC.
Rozwiązania:
Użyj CMC o niskiej-popiołowości (mniejszej lub równej 0,5%) o wysokiej czystości.
Zoptymalizuj krzywą wypalania, zapewniając wystarczającą ilość czasu w temperaturze 300–500 stopni na wypalenie CMC.
5. Dziurki lub skórka pomarańczowa na glazurze
Objawy:Powierzchnia szkliwa jest szorstka, z dziurkami lub-skórką pomarańczy.
Powoduje:
Pęcherzyki powietrza powstałe w wyniku niepełnego rozpuszczenia CMC.
Zbyt duża lepkość CMC, powodująca zmniejszenie poziomu glazury.
Rozwiązania:
Odstaw zawiesinę glazury, aby uwolnić pęcherzyki lub dodaj środek przeciwpieniący.
Aby poprawić poziomowanie, użyj CMC o niskiej-lepkości (500–1500 mPa·s).
Kontroluj prędkość suszenia, aby uniknąć zbyt szybkiego tworzenia się filmu.
Wniosek
Wybierając prawąCeramiczny gatunek CMCi optymalizując parametry rozpuszczania, dozowania i procesu, producenci ceramiki mogą zmniejszyć defekty, poprawić wydajność i poprawić wygląd produktu. Zaleca się regularną komunikację techniczną z dostawcami CMC i-testy pilotażowe na małą skalę, aby zapewnić stałą jakość i stabilność procesu.
